パイプライン溶接

パイプライン溶接の手順

1. パイプ端の面取り

パイプを溶接する前に、パイプの端を面取りする必要があります。 溶接開先が小さすぎると、管壁が完全に溶接されず、管の溶接強度が不足します。 溝が大きすぎると、クラック、ノロ、溶接ムラ等の不具合の原因となります。 開先角度は、国家規格で溶接に最も適したタイプに従って実行されなければなりません。 溝加工は面取り機を使用するのが最適です。機械的切断方法を使用した面取りは、経済的で高効率、簡単な操作であるだけでなく、加工の品質を保証します。

2.溶接

溶接方法の選択は、パイプライン建設の品質に関連する最も重要なリンクであり、細心の注意を払う必要があります。 現在、酸素アセチレン火炎溶接、手動アーク溶接、アルゴンアーク溶接が広く使用されています。 その中でも油圧パイプラインの溶接に最も適しているのがアルゴンアーク溶接です。 溶接品質が良く、溶接表面が滑らかで、外観が美しく、溶接スラグがなく、溶接継手が酸化せず、溶接効率が高いという利点があります。 他の 2 つの溶接方法は、管内や溶接継手の内壁に溶接スラグが発生しやすく、除去が困難な酸化鉄が大量に生成されます。 上記の結果が一度引き起こされると、どのように対処しても、システムの清浄度指数を達成するのは困難であることが実際に証明されています。 ですから、軽く考えないでください。 工期が短く、アルゴンアーク溶接の作業員が少ない場合には、1層目（下層）をアルゴンアーク溶接、2層目を電気溶接で行うことも検討でき、品質の確保はもちろん施工効率の向上にもつながります。

システムに使用される継目無ステンレス鋼管の溶接には、通常アルゴンアーク溶接が採用されます。 溶接中は、溶接継手を除くパイプの両端をシールし、バットパイプにはアルゴンガスを充填し、溶接継手にはアルゴンアークのボトムハンドアークを充填する必要があります。 ステンレス鋼管を溶接する場合、口元パイプにアルゴンガスを充填しないと溶接品質が保証できませんのでご注意ください。 建設の溶接プロセス要件に従っていないため、溶接接合部の領域を切断すると、溶接接合部が多孔質のスポンジ状で不規則であることがわかります。 この状態では溶接強度が保証できず、漏れが発生しやすくなります。 アルゴン充填はんだ接合は滑らかでコンパクトです。 溶接電流が大きすぎないように注意してください。大きすぎると、溶滴が発生し、パイプライン内の油の流れ状態に影響を与え、不要な圧力損失が発生します。

システムフランジの溶接は管理の難しい点です。 溶接工程が適切でないと、フランジの変形やはみ出しが発生しやすくなります。 溶接時の周囲温度が低すぎると、溶接部と非溶接部および溶接層の温度差が大きくなり、フランジ壁の応力分布が不均一になり、溶接品質が低下します。 溶接部と非溶接部の温度差が大きくならないように、また溶接層間の温度差が 200 度を超えないように、誘導加熱などの措置を講じてください。 フランジの変形の問題を効果的に解決できます。